不知不觉间，以装备制造业为代表的辽宁传统产业在一度消沉之后，又重新昂起头来，走到中国工业的排头，再度在国家建设中唱起主角———

在我国载人航天工程中，有一项关键技术就是：保证飞船轨道舱、返回舱和推进舱返回时，能根据指令准确同步分离，完成这一使命的重要部件“连接分离机构”就是由沈阳航天新光集团研制的。

在三峡工程建设中，也到处闪动着“辽宁制造”的身影：三峡左岸电站使用的重达380吨的84万千伏安变压器就是沈变集团生产的目前国内500kV产品中最大容量的变压器；工程必须使用的蜗壳钢ADB610D本来得进口，但鞍钢迅速研制成功，替代进口钢板……

在西气东输工程中，鞍钢和本钢拿出了国际最高水平的管线钢。

在上海磁悬浮列车的竞标中，沈阳机床集团研制的磁悬浮列车轨道梁数控系统加工生产线击败德、日对手，一举中标，被称为中国机床行业的奇迹。

沈阳鼓风机集团有限公司研制开发的100万吨/年乙烯工程用大型透平压缩机，填补了国内100万吨以上大型乙烯装置用大型透平压缩机组的空白。

沈阳黎明发动机公司的R0110重型燃气轮机成功突破了重型燃气轮机四大核心技术，使我国成为世界上第6个拥有该项技术的国家。

中国科学院沈阳自动化所研制成功我国第一台自走式海缆埋设机器人，填补了国内空白。

大连造船新厂设计建造成功30万吨超大型油船，使我国超大型油船的设计与建造实现了“零”的突破，打破了日、韩等国在该领域对我国的技术封锁，创造了我国造船史上的又一里程碑。

……

这些数不清的成就向我们传递了一个可喜的信息：辽宁，作为共和国的工业摇篮，在经历了痛楚后，重又挑起民族工业的大梁。

升级教训———技术决定市场

这是一个痛苦的嬗变。

辽宁是新中国最早建立起来的重工业基地，曾被誉为“共和国长子”和“国家的装备部”。“一五”时期，国家把156个重点项目中的24项安排在辽宁，到1957年，一个向全国提供原材料和机电设备的重工业基地在辽宁基本形成。

“辽老大”这一粗犷的称谓诠释了辽宁人曾经历过的无限风光。上世纪六七十年代，辽宁的国内生产总值一直在全国居第一位，当时，作为技术高地和人才高地的辽宁，向全国输送了大量的工业技术人才和工业经济管理人才。

然而，进入改革开放的历史时期后，大批企业陷入困境使辽宁老工业基地遇到了前所未有的困难和问题。分析辽宁工业陷入困境的原因，除了体制性和机制性矛盾以外，还有一个重要原因就是技术落伍，产品技术含量低，缺乏市场竞争力。

数据显示，10年前，辽宁工业生产设备达到国际先进水平的仅仅8%，将近70%的设备为国内一般水平，还有10%严重落后，急需淘汰。装备老化严重影响产品质量和技术档次，能耗也非常高。当时辽宁的工业产品有一半以上处于国内一般或者落后水平。

技术落伍给辽宁工业造成的后果是惨痛的：许多企业由于固步自封，甚至产品几十年不变，进入市场经济之后迅速被挤垮。我们所熟知的冰箱、彩电、洗衣机等许多行业的企业大面积亏损，遭到市场无情的淘汰。最有名的例子就是生产出新中国第一辆自行车并以“白山”品牌享誉市场几十年的沈阳自行车厂竟然由于产品滞销而倒闭。

为了改变技术落后的局面，很多企业也进行了相应的努力，试图引进国外的先进技术，嫁接改造我们的传统产业。不过，正如我们现在认识到的，“真正的高技术是买不来的！”那时候，由于经验的欠缺，我们学到一点相对高的技术也要付出昂贵的学费。许多案例是大家耳熟能详的：我们引进的生产线实际上是国外已经落伍的，即使这样，外方往往还要把其中的关键部分抽走，用来在合作过程中卡我们的脖子。于是，我们在“落后———引进———再落后———再引进”的恶性循环中周而复始地追赶着，到头来发现：大把外汇买回来的只是教训！

升级技术———借“翅”飞翔

为改变工业的被动局面，辽宁扛起了科技进步和技术创新的大旗。

比较能说明我省传统产业技改强度的一个典型是大连瓦轴集团。近年来，瓦轴在“国债项目”支持下，总投资近10亿元，进行全面的技术改造，建成了世界当代一流的铁路轴承生产线、国内第一条年产160万套的EMQ轴承生产线、国内最先进的第二、三代轿车轮毂生产线、国际当代一流水平的滚珠丝杠副生产品加工基地……在技改的同时，瓦轴广泛开展技术创新活动，与大连理工大学、大连海事大学开展技术合作，企业的技术中心已经成为国家级轴承实验室。如今瓦轴1.3万多个规格的轴承和等速万向节产品全部拥有自主知识产权，占世界全部常规轴承品种的26%。而且，公司最近又有8个技改项目获得了国家和地方振兴老工业基地的“国债项目”的支持。

像瓦轴这样的技术中心，近年来一直是我省强化技术升级的工作重点。目前我省省级以上企业技术中心数量已达到144家，其中国家级企业技术中心数量达到25户，位居全国第三位。“十五”期间有两万余项新产品批量投入生产，其中6500余项达到国际先进水平，获得专利6226项，比“九五”时期增加一倍。

在创新体系建设过程中，政府发挥了积极引导的作用，为企业实施技术创新给予财政支持。2005年，我省实施了高新技术及装备制造业产品出口贷款贴息项目计划和重大产业技术研发专项计划，共安排补助补贴资金达7300多万元，贴息贷款额达35亿元。

为给传统产业搭建科技服务平台，省科技厅和省经委等各个部门还积极组织实施省院校合作工程、产学研合作、海外学子创业周和民间资本与项目对接工程，10年间仅实施产学研合作就达6000多个项目。许多企业由此与高校和科研单位结成紧密的合作伙伴，找到可靠的技术依托，提高了市场竞争力。现在，全省90%以上大中型企业都与科研院所、大专院校建立了技术合作关系，100余户国有大中型企业与省内外院校共建企业技术中心。

升级产品———重占高地

老树春深花更茂。在老工业基地振兴中，辽宁的传统产业在共和国的工业技术高地再度隆起。

去年底，沈变集团生产的目前在我国单台容量最大的单相变压器———533MVA，525kV单相有载调压自耦变压器顺利向美国国家电网交货。这是沈变靠过硬的技术水平赢得的第二次机会———2004年4月，沈变集团在美国国家电网国际采购招标中中标的900MVA变压器运抵美国，开创了中国大型变压器产品挺进欧美发达国家市场的先河，并且在质量和噪声等各项参数上都远远好于美国本土王牌企业产品。

沈变以强劲的技术开发能力冲上技术高地，仅是我省以装备制造业为代表的传统产业技术开发能力全面提升的一个缩影。“十五”期间，全省完成技术改造项目1.6万项，投资2853亿元，比“九五”增长1.3倍。目前，我省在以机床和轴承为代表的基础类装备、以石化设备和重型矿山设备及输变电设备为代表的重大工程专用装备、以船舶和汽车及机车为代表的交通运输类装备、以新型潜水器和新型航空器为代表的现代军事装备、以工业机器人为代表的高技术装备等领域，具备了重大科技装备研发、设计和制造的基础和能力。

在2005年第九届中国国际机床展览会上，沈阳机床集团推出SSCKZ80-5轴车铣复合加工中心、TH58200×500桥式龙门五轴加工中心等15台具有自主原创技术的全新数控机床，全部达到国际当代水平，以“高速、高精、高效、复合、环保”的特点赢得了同行的赞誉。

大连机床集团为上海柴油机厂研制的柴油机发动机缸套加工成套自动化装备代表了我国组合机床的技术领先水平；为长城内燃机制造有限公司生产的自动线是我国第一条自行设计与制造的国产柔性制造系统，彻底打破了我国成套柔性设备长期依靠进口、被国外垄断的局面。

和它们一样，更多的国家骨干企业已经在市场无情的逼迫下把科技作为生存的出路、发展的动力，技术创新已经成为企业的集体自觉。

鞍钢定下一条规矩：“在引进国际先进技术的同时要注意消化吸收，迅速形成自己的技术资源和创新能力。”1780热连轧生产线是1999年引进国外关键技术建成的，两年后，鞍钢自行建成了我国第一条拥有自主知识产权的“1700中薄板坯连铸连轧生产线”，并于2004年全套输出济钢，打破了国外企业的垄断局面，从此国外向中国输出这套技术装备的要价直线下跌，从原先的80多亿元下降到40多亿元。自主创新使鞍钢成为国内第一家、世界上为数不多具有技术输出能力的钢铁企业。

2000年末，国家评选“九五”重点科技攻关计划重大装备研制重大科技成果，一共评出5个项目，其中两个在辽宁，充分说明了辽宁重大装备研制在国家举足轻重的地位。这两个项目，一个是鞍钢的1700热连轧成套设备研制国产化，另一个就是沈阳鼓风机厂的48万吨乙烯装置裂解气压缩机丙烯压缩机研制项目。

升级市场———再领风骚

技术创新使沈阳机床集团在市场上如鱼得水、所向披靡，于是沈阳机床开始了由内涵式发展向扩张式发展的转变。2004年10月29日，沈阳机床成功并购有百年历史的老牌机床企业德国希斯公司，同年底重组素有“中国机床行业金牌出口基地”之称的云南CY集团，在实现“打造世界知名品牌、创建世界知名公司”长远战略目标上迈出了关键一步。2005年，沈阳机床集团实现销售收入超过55.5亿元，是1999年的近十倍。目前，沈阳机床集团已成为全国最大的机床开发制造商，并已进入世界机床行业10强。

有实力，有市场，有效益，像沈阳机床一样，我省一大批企业成为行业排头兵———东北输变电机械制造股份有限公司是我国输变电设备的制造、科研和出口基地，具有为全国年装机约40%的综合配套能力；沈阳鼓风机股份有限公司的国内市场占有率已达到50%以上；沈阳机车车辆有限责任公司是亚洲最大的货车生产基地；大连冰山集团现已发展成为国内同行业的最大工业企业；大连重工起重集团有限公司是目前国内重机行业经营规模最大、劳动生产率最高、最具竞争力的企业；大连新船重工集团有限公司是我国最大的造船企业，也是国内造船企业中唯一进入国际造船企业前30强的企业；瓦轴集团的主要经营指标在中国轴承行业排名第一……

大连机车车辆有限公司一直是中国机车车辆工业中生产规模最大、生产能力最强的企业，具有年产机车300台、城轨车辆100辆、柴油机500台、铁路车辆2000辆、修理机车100台的生产能力。这样的规模产量，不但在国内具有绝对优势，而且在国际上也处于前列。在铁路４次大提速所需提速内燃机车当中，大连机车的市场占有率达70%，出口占我国内燃机车出口总量的80%以上。

本钢是国有特大型钢铁联合企业，1998年以前，本钢的产品以大路货为主，在市场上缺乏竞争力，自己开发研制的普钢新产品仅十几项，数量少、档次低，只占总产量的1%、销售总收入的1/150。为改变这种被动局面，本钢努力打造自己的技术创新体系，自1999年以来，每年都有20多个新产品问世，形成了具有高科技含量和高附加值的新产品体系，到去年“双高产品比率”由1999年的9.96%提高到63.5%。科技进步，不但给本钢带来巨大的效益，也为其未来发展打下坚实基础。

升级目标———向行业巨人冲刺

尽管通过多年的努力，我省各产业领域的技术创新能力有了明显提高，但是要真正实现全面领先的目标，我们仍然任重道远。

目前，我省工业企业建立开发机构的比例较低，在大中型工业企业中，有技术开发机构的企业不超过30%。一批企业技术中心还存在科技力量薄弱，研发设施落后，自主创新能力不强等问题。大部分企业的技术创新活动仍处于低水平状态，与发达国家和国内发达省份相比差距较大。

平心而论，我省多数企业还没有进入到完全依靠自主创新、拥有自主知识产权的阶段，更多是靠引进技术消化吸收来实现科技进步，而且对这些技术的消化吸收和二次创新的任务尚未很好完成，没有对引进技术的消化和再创新进行较大投入，在一些重点技术领域还受制于人，企业普遍缺乏二次创新能力。

但让我们高兴的是，沈阳机床集团在这方面给我们开辟了成功的先河。回顾沈阳机床技术进步的历程，是从生产许可证转让起步，然后是引进技术、与国外同行合作开发、引进国外专家，一步一步踏踏实实地走到今天，目前已经通过并购国际企业直接进军世界机床业科技高地。

难怪他们自己说，近几年的跨越，主要得益于技术引进和消化吸收。目前虽然在规模上进入世界前１０名，但还谈不上１０强。集团已经提出到2007年实现产值100亿元、进入世界５强的目标，必须依靠技术进步，走自主创新之路，拿出高水平的原创技术，迎头赶上国际先进企业，成为行业巨人。

沈阳机床的决心，透映出辽宁老工业基地的万丈豪情。