比传统工艺高20%，较国际最先进的无钙焙烧技术提高8%～10%，铬渣源头削减80%，并全部用于生产铁系脱硫剂等高附加值产品，在国内外首次实现了铬渣、含铬粉尘废气的零排放

日前，中国科学院组织专家对“万吨级铬盐清洁生产技术优化集成与标志性工程建设”重大知识创新项目进行验收。专家组认为，该项目在自主研发技术的基础上建成，其亚熔盐清洁工艺先进可行，核心设备研制设计合理、运行稳定。铬的工业回收率可达98%以上，比传统工艺高20%，较国际最先进的无钙焙烧技术提高8%～10%，铬渣源头削减80%，并全部用于生产铁系脱硫剂等高附加值产品，在国内外首次实现了铬渣、含铬粉尘废气的零排放。

据介绍，铬盐工业为无机化工与冶金材料交叉的重污染行业。我国铬盐现行生产采用1200摄氏度高温有钙焙烧工艺，主金属铬转化率仅75%，资源总体利用率不足20%。每吨铬盐产品排放2.5吨高毒性铬渣，所含致癌性六价铬为国家排放标准的几千倍，严重污染水体、土壤和大气，是典型的重污染行业，已成为社会广泛关注的焦点，引起国家的高度重视。铬渣污染是迄今未能解决的世界性环保难题，其治理被列为国家“十一五”国民经济与社会发展规划的环境治理重点工程。

中科院过程工程研究所张懿院士领导的科研团队，自上个世纪90年代进入清洁生产领域，以铬盐清洁生产技术为切入点，面向国家重大战略金属矿产资源，建立了资源高效、清洁、循环利用的原创性亚熔盐铬盐清洁生产平台技术，在河南义马市建成万吨级铬盐清洁生产示范工程，中科院过程工程研究所与合作企业中国蓝星集团公司和地方政府正在积极推进3万～10万吨/年铬盐清洁生产基地建设，实现传统产业的绿色升级。

张懿领导的科研团队建立了低温亚熔盐液相氧化——反应/分离耦合强化——介质再生循环——资源全组分深度利用的铬化工清洁生产集成技术，2002年7月与河南振兴化工集团合作，在河南义马建成1万吨/年示范工程并试车运行成功，生产出批量合格产品。试车运行表明，铬回收率从老工艺的75%提高到95%，反应温度从老工艺的1200摄氏度降至300摄氏度，铬渣削减80%，提镁后达到水泥原料要求。

由于项目的主体工艺和关键设备均为原创性工作的首次实施，工程技术上难度很大，受经费、时间进度、工程化经验等条件限制，部分常规工程设计、设备选型难以满足非常规过程工业运行的要求。为实现示范工程的达产达标和经济运行，亟待解决亚熔盐介质高效相分离、铬渣零排放、高效节能蒸发设备研制、低压碳化强化反应分离等一系列工程创新问题。

2003年12月，“万吨级铬盐清洁生产技术优化集成与标志性工程建设”被列为中科院知识创新工程重大项目；2003～2005年，科技部“863”计划滚动强化支持铬盐清洁生产技术；2006年国家发改委将万吨铬盐清洁生产技改工程列为“铬渣污染综合整治方案”重点项目给予强化支持。张懿团队备受鼓舞，积极引进国内大型企业、组织研发力量、整合社会优势技术资源，开展了大量工程化和新技术研发工作，取得实质性进展。

中科院过程所在资源高效清洁转化、结合相分离技术短流程生产氧化铬、铬渣生产脱硫剂、介质再生循环等系列核心关键技术上取得重大突破，并完成中试、示范工程工艺包、基础设计和工业试验，与中国蓝星公司义马振兴化学公司合作，积极推进铬盐清洁生产技术的优化完善和示范工程建设。项目组借鉴化工冶金行业的成熟工艺设备和经验，优选一批先进可靠的高效分离成套设备，不仅解决了产能瓶颈，而且为连续、稳定、可靠运行提供了有力的硬件支持。

专家组认为，该项目工艺流程短，主反应温度较传统焙烧工艺下降900摄氏度，能耗比传统工艺下降20.5%，生产成本较传统工艺下降约17%，将对铬盐行业的清洁化无害化发展产生重大影响。作者：王为